煙囪基礎(chǔ)加固

支柱、圈梁施工采用人工挖井方法，沿?zé)焽柚車奸_挖8基坑，搭設(shè)雙排腳手架，安裝倒鏈準(zhǔn)確吊放支柱鋼籠。混凝土采取分段澆注、分段振搗，確保混凝土搗過程中不發(fā)生離析，從而保證支柱混凝土工程量。支柱完工后，開挖600 mm×600 mm圈梁的環(huán)基槽，用于鋼筋連接及澆筑混凝土。

煙囪鋼筋混凝土套施工

煙囪外筒壁加鋼筋混凝土套施工，首先要根施工平臺(tái)承受荷載及安全規(guī)范要求，解決施工平設(shè)施，設(shè)計(jì)、制造1套組裝式施工平臺(tái)。其特點(diǎn)是據(jù)煙囪半徑變化進(jìn)行平臺(tái)組合。沿?zé)焽柚荛L方向置。其吊點(diǎn)根據(jù)混凝土套筒施工高度分別承力50 m、90 m、125 m標(biāo)高雙道抱箍上，施工平臺(tái)安全險(xiǎn)繩系于信號(hào)平臺(tái)上。施工平臺(tái)的升、降利用手葫蘆操作。施工人員上、下使用施工吊船，信號(hào)平上對(duì)稱安裝2部搖頭拔桿作為工器具、材料等垂運(yùn)輸通道。根據(jù)設(shè)計(jì)要求對(duì)原煙囪外表面進(jìn)行2毛，清洗舊煙囪表面面積3 491 m，并對(duì)裂縫進(jìn)行理。埋置1 150個(gè)膨脹螺栓作為新、舊混凝土結(jié)合的“剪力鍵”。為保證新套筒外觀質(zhì)量，施工中收模板采用P1015鋼模與一塊300 mm×1 500 mm的扎鋼板焊接在一起 ，解決了模板收分漏漿問題。于新煙囪外套是在舊煙囪運(yùn)行情況下施工 ，為解舊煙囪圓度超標(biāo)，新煙囪套筒壁厚在一定范圍內(nèi)行了調(diào)整。為保證其圓度采取了如下措施：在圈的上表面用水泥砂漿找平，以保證鋼模板在同一高；模板圍檁采用分段制作，螺栓連接；通過控制檁弧度及支撐長、短不同口撐方法達(dá)到控制新套煙囪圓度，使新煙囪鋼筋混凝土外套質(zhì)量達(dá)到了良。

不銹鋼擴(kuò)散頭吊裝

根據(jù)設(shè)計(jì)要求，煙囪頂部安裝5 m高喇叭口擴(kuò)散頭。該擴(kuò)散頭用8 mm厚不銹鋼制作，外部用超細(xì)玻璃棉保溫，并用2 mm厚不銹鋼覆蓋。擴(kuò)散頭由6片組成，每片重約2 t。為確保擴(kuò)散頭吊裝安全順利，經(jīng)過反復(fù)論證采取如下吊裝方案：在煙囪筒壁124 m處對(duì)稱安裝4榀懸挑單孔井架，井架高度為15 m，懸挑井架托架承力于煙囪124 m處，4榀單孔井架之間用十字桁架及連系梁連成一個(gè)整體。為確保該體系在吊裝過程中整體的穩(wěn)定性，懸空托架承力于煙囪筒壁處，經(jīng)現(xiàn)場取樣試驗(yàn)其混凝土強(qiáng)度，經(jīng)設(shè)計(jì)、計(jì)算確定錨固螺栓直徑及托架結(jié)構(gòu)尺寸。由于6片擴(kuò)散頭在高空組合拼裝，為確保組裝過程萬無一失，提前在地面進(jìn)行模擬拼裝，并對(duì)每片擴(kuò)散頭法蘭接口進(jìn)行拼裝、編號(hào)。根據(jù)擴(kuò)散頭上部口徑用工字鋼特制一個(gè)環(huán)形軌道 ，安裝滑車進(jìn)行就位拼裝。為減少吊裝過程中擴(kuò)散頭對(duì)新外套磨損，在每片擴(kuò)散頭上安裝3部簡易滾輪，使滑動(dòng)摩擦變?yōu)闈L動(dòng)摩擦，既便于吊裝又保護(hù)新外套外觀質(zhì)量。由于前期準(zhǔn)備工作細(xì)致、周密，1999年10月6日韓電計(jì)劃全廠停機(jī)12天完成擴(kuò)散頭吊裝工作，僅用了4天零23 h就按設(shè)計(jì)要求提前完成任務(wù)，為電廠提前發(fā)電作出了貢獻(xiàn)，間接經(jīng)濟(jì)效益近百萬元。

拆除花飾、安裝爬梯及信號(hào)平臺(tái)原設(shè)計(jì)要求采用控制爆破方法拆除舊煙囪頂部5 m處花飾部分，而不能破壞內(nèi)襯碎磚混凝土，保證拆除過程中起隔煙作用。經(jīng)對(duì)頂部取樣發(fā)現(xiàn)，混凝土筒壁與內(nèi)襯粘連現(xiàn)象普遍。經(jīng)與設(shè)計(jì)院聯(lián)系，采用風(fēng)動(dòng)工具對(duì)花飾部分進(jìn)行拆除，既滿足了設(shè)計(jì)要求，也保證了施工環(huán)境要求，安裝爬梯及信號(hào)平臺(tái)均達(dá)到了煙囪施工規(guī)范要求。